解放动力运动件部深入贯彻落实“聚焦奋战60天，全力打赢上半年”决策部署，于今年6月，完成了6SM连杆线和6DM曲轴线自动化改造。
改造完成后，两条自动线均可实现桁架和机器人自动上下料、工序间自动流转、关键尺寸参数自动测量、质量数据自动传输，各段机器人均具有工件二维码识别功能，实现质量数据可追溯，初步实现生产自动化和数字化。运动件部对两条自动线进行了为期18天的全负荷产能拉练验证。拉练期间，为保证疫情防控要求，班次改为两班制，班次之间无缝对接，人停机不停，减少交接班时间，保障稳定生产。
为确保产能拉练顺利进行，两条自动线抢抓节点，攻坚克难。6SM连杆线作业长侯振江和班长李立武带领骨干人员，自发成立了解决问题小组，“我们把问题进行归纳，有针对性地解决。”侯振江说。为进一步提高产能，他们在OP100工序三工位增设缓存台，避免了机床一、二工位的等待，同时减少二号机器人上料行程，整体节拍加快了4秒/件。
为提升OP160精镗瓶颈工序产能，他们联合厂家，在机床夹具和各个定位点处增加了吹屑装置，并增加了PLC控制，在机器人上下料时对机床夹具和各个定位点通过吹气清理铁屑，减少人工清理铁屑时间，每个班次节省20分钟时间。
为解决精镗工序换刀时间长的问题，从班长到操作工纷纷献计献策，最终他们通过增设备用刀具，避免了换刀等待的情况，同时对刀体进行二维码编号，将刀具信息录入到信息化系统中，实现对刀具的尺寸信息和状态实时查看。
只要自动线在运行，他们的身影就无处不在。6DM曲轴线作业长郑喜良说：“骨干人员每天在线上轮流观察，随时发现问题并找出对策。”
为解决瓶颈工序偶尔待机问题，他们集思广益，与现场服务人员共同商讨方案，重新优化运行轨迹及运行条件，使瓶颈工序的待机时间明显下降，大大提高了生产运行效率。
全线上下联动，全天无间断观察加工过程，及时发现漏洞。当发现自动测量机测量出现超差时，会导致整线偶尔出现停滞的现象，于是，他们增加了测量机异常报警提示功能，“看到报警器的提示，我就能很快发现异常，及时做出处理，保证桁架正常运行。”现场操作工施建龙说。
6DM曲轴线班长李洪胜说：“我们的目标就是，严控生产过程质量的稳定性，确保万无一失。”
最终，通过员工们的积极配合和不懈努力，两条自动线按计划完成产能拉练。6SM连杆线和6DM曲轴线产能分别提升20%和7%，助力企业生产效率持续提升。
未来,运动件部将持续关注输送装置的可靠性,改进自动化通讯控制稳定性,充分利用信息化系统实现智能管控,向更高层次的智能化方向发展 (王海滨 郑喜良 )
