“降本增效”是企业长期发展的重要基石，也是推动企业不断创新的重要动力。今年以来，动力总成事业部各部门深挖降本增效潜能，不断提升管理水平和成本管控能力，涌现出一个个值得称赞的典型案例和榜样员工。锡柴工厂《优化工艺布局，促进产能提升》项目，就被事业部评为优秀案例，一起来看生产一线的他们如何谱写降本增效的新乐章。
善于发现，齐力提升产能
锡柴工厂生产管理室塘南物流三组主要负责清洗作业、钢印打刻、机体部装等作业内容。原本单班产能最高为350台，随着产品结构的变更、市场需求的上升等因素影响，单班产能需要达到380台。
“那时我刚从装配调往生产管理室塘南物流三组，当时做生产计划安排，现场生产作业调度时，就感觉作业效率较低，正好有这样产能的要求，便立即着手策划产能提升方案”，生产管理室物流运控科装配物流班长朱献省说。
原来，该组清洗、钢印打刻、机体部装三个作业工序由三个孤岛组成，呈回字形结构。发动机清洗完成后，需要用行车吊运发动机运行11米，才能进行钢印打刻，再运行6米，开始部装，整个作业流程长，效率低。其中，还有行车空车回程等时间的浪费。
“我用了一周的时间，对工序节拍进行了测试，确认吊运过程的浪费非常大”。作为班组的管理者，朱献省在心中已经开始盘算如何提升整线效率。
“我的想法就是，能否通过前移钢印打刻、机体部装工序，将原来产线的回字形结构，调整为一字形”。他手绘了工序调整草图，并请工艺工程师田芳到现场进行测量，绘制了CAD图纸，征得工厂领导同意后，便着手进行产线调整。
为了不影响生产，他联合车间班长、工艺技术人员、设备维修工程师、装备技术人员一共10多人组成项目组，利用放假时间开展工位调整工作。仅4天时间，他们就完成了工序的调整，并对设备、生产过程进行了反复测试，确保无误后，正式交付生产。
改进后的产线，生产节拍由82秒降至72秒，单班产能由350台提升至400 台，充分满足了市场需求。
集思广益，解决项目难题
项目的开展，并非想象中的一帆风顺，在研究产线工序调整方案中，项目组就遇到了很大的难题。
原来产线是回字形结构，机体部装线与钢印打刻线的线体在高度和宽度上存在差异，无法进行连接，项目一度陷入僵局。如果全新制作线体，至少需要2个月的时间，将会大大影响生产，且委外制作，还需要额外支付约1万元的费用。
项目组展开多次讨论，有人提出，工厂有没有现成的线体可以用呢。朱献省想到，原来装配车间B00工段撤线，还留下了一些线体。他立即带着尺子前往现场一个个进行测量，成功找到合适线体。他将此消息汇报设备组，经同意后立即组织搬迁和安装工作，半天的时间就成功完成了线体连接。
改进后的线体，总长度由26米缩短至10米，实现人员优化1人，单班走动减少840米，释放作业空间22平方米。
创意频出，改善作业环境
在项目实施过程中，项目组还关注员工作业环境，提出了多个创意改进。
比如，原来用于放置机体的铝制垫板，重量达15公斤，员工切换时作业强度大，且发出的金属噪声也让人感觉非常不舒适。他们对机体接触面进行验证分析，将钢制滚道改为尼龙滚道，在机体线体两侧增加了阻挡装置，无需垫板就能实现机体的平稳运输，减轻作业强度的同时，消除了岗位噪音影响问题。
再如，他们根据人体工程学原理，实地测量最合适的操作高度，将原高度为60厘米的线体抬高至75厘米，大大提升了员工的作业容易度。
天下大事，必作于细。唯有从身边事做起，不断增强成本意识，养成严慎细实、精益求精的工作作风，探索新思路、推行新举措，才能不断增强企业内在动力，助力事业部持续高质量发展。
（张欣）
