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锡柴一线员工大胆做减法 单班产能提升14%

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    “降本增效”是企业长期发展的重要基石,也是推动企业不断创新的重要动力。今年以来,动力总成事业部各部门深挖降本增效潜能,不断提升管理水平和成本管控能力,涌现出一个个值得称赞的典型案例和榜样员工。锡柴工厂《优化工艺布局,促进产能提升》项目,就被事业部评为优秀案例,一起来看生产一线的他们如何谱写降本增效的新乐章。

善于发现,齐力提升产能

          锡柴工厂生产管理室塘南物流三组主要负责清洗作业、钢印打刻、机体部装等作业内容。原本单班产能最高为350台,随着产品结构的变更、市场需求的上升等因素影响,单班产能需要达到380台。

   “那时我刚从装配调往生产管理室塘南物流三组,当时做生产计划安排,现场生产作业调度时,就感觉作业效率较低,正好有这样产能的要求,便立即着手策划产能提升方案”,生产管理室物流运控科装配物流班长朱献省说。

           原来,该组清洗、钢印打刻、机体部装三个作业工序由三个孤岛组成,呈回字形结构。发动机清洗完成后,需要用行车吊运发动机运行11米,才能进行钢印打刻,再运行6米,开始部装,整个作业流程长,效率低。其中,还有行车空车回程等时间的浪费。

    “我用了一周的时间,对工序节拍进行了测试,确认吊运过程的浪费非常大”。作为班组的管理者,朱献省在心中已经开始盘算如何提升整线效率。

         “我的想法就是,能否通过前移钢印打刻、机体部装工序,将原来产线的回字形结构,调整为一字形”。他手绘了工序调整草图,并请工艺工程师田芳到现场进行测量,绘制了CAD图纸,征得工厂领导同意后,便着手进行产线调整。

             为了不影响生产,他联合车间班长、工艺技术人员、设备维修工程师、装备技术人员一共10多人组成项目组,利用放假时间开展工位调整工作。仅4天时间,他们就完成了工序的调整,并对设备、生产过程进行了反复测试,确保无误后,正式交付生产。

          改进后的产线,生产节拍由82秒降至72秒,单班产能由350台提升至400 台,充分满足了市场需求。

集思广益,解决项目难题

         项目的开展,并非想象中的一帆风顺,在研究产线工序调整方案中,项目组就遇到了很大的难题。

           原来产线是回字形结构,机体部装线与钢印打刻线的线体在高度和宽度上存在差异,无法进行连接,项目一度陷入僵局。如果全新制作线体,至少需要2个月的时间,将会大大影响生产,且委外制作,还需要额外支付约1万元的费用。

         项目组展开多次讨论,有人提出,工厂有没有现成的线体可以用呢。朱献省想到,原来装配车间B00工段撤线,还留下了一些线体。他立即带着尺子前往现场一个个进行测量,成功找到合适线体。他将此消息汇报设备组,经同意后立即组织搬迁和安装工作,半天的时间就成功完成了线体连接。

         改进后的线体,总长度由26米缩短至10米,实现人员优化1人,单班走动减少840米,释放作业空间22平方米。

创意频出,改善作业环境

          在项目实施过程中,项目组还关注员工作业环境,提出了多个创意改进。

         比如,原来用于放置机体的铝制垫板,重量达15公斤,员工切换时作业强度大,且发出的金属噪声也让人感觉非常不舒适。他们对机体接触面进行验证分析,将钢制滚道改为尼龙滚道,在机体线体两侧增加了阻挡装置,无需垫板就能实现机体的平稳运输,减轻作业强度的同时,消除了岗位噪音影响问题。

    再如,他们根据人体工程学原理,实地测量最合适的操作高度,将原高度为60厘米的线体抬高至75厘米,大大提升了员工的作业容易度。

     天下大事,必作于细。唯有从身边事做起,不断增强成本意识,养成严慎细实、精益求精的工作作风,探索新思路、推行新举措,才能不断增强企业内在动力,助力事业部持续高质量发展。

                                                                                                                                                                                                                                                (张欣)

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发布时间:2021-12-09 11:58:01

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