今年以来，动力总成事业部各部门深挖降本增效潜能，不断提升管理水平和成本管控能力，涌现出一个个值得称赞的典型案例。长春工厂《光栅尺预测维修成本改善》项目，被评为优秀案例。
长春工厂变速箱制造过程对设备精度要求高，现阶段工艺中，齿轮加工设备尤其是切齿机、磨齿机等需要通过光栅尺进行定位。随着使用年限不断增加，光栅尺故障发生频率明显升高，由此带来的设备停台及质量问题频发，现在进口设备光栅尺故障率占比30%；平均停台时间超过1天。在此之前，长春工厂对光栅尺故障一直没有自主维修能力，平均每年维修费达30余万元。
为此，长春工厂成立项目攻关团队，对光栅尺故障进行重点攻关。通过对日常发生的故障进行分析研究，找到了产生问题的原因：工厂压缩空气中含有水、油、杂质；机床使用年限长，内部密封件老化磨损，在日常维修中光栅尺和读数头安装控制不好导致划伤等。针对这些故障原因，攻关团队制定了改进措施：通过固化安装过程标准，进行线下检测，控制光栅尺信号强度和尺面间隙，减少人为安装误差；引进光栅尺检测仪对光栅尺信号进行检测以确定故障所在位置，实现光栅尺自主维修及预测维修。经过不断地试验与探索，光栅尺维修改善效果明显，光栅尺使用寿命增加50%，平均停台时间由1天缩短至4小时，故障率由30%下降至5%。
目前，长春工厂6个厂房实现了光栅尺诊断仪的共享应用，每年节省维修费用25万元，助力长春工厂经营指标达成。项目实施过程中，还促进了员工学知练技，培养了6名维修工、4名技术员，熟练掌握光栅尺故障维修技能，为设备维修培养了人才。 （王高岩）
